Découvrez la fabrication des Filtres Actifs d’Harmoniques (AHF) et des Générateurs Statiques de Puissance Réactive (SVG)
Découvrez en profondeur le processus de fabrication de pointe d’iKonMac
Bienvenue sur notre site de production
Chez iKonMac, la qualité ne se limite pas au résultat final : elle fait partie intégrante de notre processus. De la réception des matières premières à l’assemblage final, en passant par les contrôles rigoureux avant expédition de nos Filtres Actifs d’Harmoniques (AHF) et Générateurs Statiques de Puissance Réactive (SVG), chaque étape est planifiée avec précision, réalisée selon des standards stricts et suivie attentivement.
Nous sommes fiers de vous inviter à découvrir les coulisses de la fabrication de nos solutions avancées en qualité de l’énergie. À travers cette visite, vous découvrirez nos processus de production, d’assemblage, d’essais et de contrôle qualité, qui nous permettent d’assurer une fiabilité exceptionnelle, une grande durabilité et des performances optimales pour chaque unité.
1. Protection électrostatique & assemblage en toute sécurité
Les composants électroniques sensibles peuvent être gravement affectés par l’électricité statique, entraînant des dommages latents ou des pannes instantanées. C’est pourquoi la maîtrise des décharges électrostatiques (ESD) est au cœur de notre processus de fabrication.
Le sol de notre atelier est doté de revêtements antistatiques conçus pour dissiper efficacement les charges électrostatiques provenant du personnel, des chariots et des matériaux.
Chaque technicien est équipé d’un bracelet antistatique ESD connecté par câble à un système de mise à la terre composé de tiges profondément implantées (2 à 3 mètres sous le sol). Cette configuration assure une évacuation complète et sécurisée de toute accumulation de charges électrostatiques.
Un indicateur lumineux vert assure une surveillance continue du système de mise à la terre. En cas d’anomalie au niveau du bracelet ESD, du câble de connexion à la terre ou des tiges de mise à la terre, une alerte est immédiatement activée.
Avant d’accéder à notre zone de production propre, chaque opérateur passe par un système de douche à air afin d’éliminer les particules indésirables et doit obligatoirement porter une tenue ainsi que des chaussures antistatiques.
La température et le taux d’humidité de l’atelier sont maintenus sous un contrôle rigoureux, car un environnement trop sec peut accroître l’accumulation d’électricité statique.
Tous les opérateurs doivent obligatoirement porter une tenue complète antistatique comprenant bonnet, vêtements et chaussures adaptés, afin de protéger les composants électroniques sensibles contre les décharges électrostatiques (ESD). Même une charge statique minime peut provoquer des défauts de fonctionnement, compromettant la stabilité et la durée de vie des équipements.
Pour garantir les normes de qualité les plus élevées, tout le personnel doit franchir des portiques antistatiques de qualité industrielle avancée et passer par un système de douche à air pour éliminer les particules avant d’entrer sur la ligne de production. Chaque étape du processus fait l’objet d’un contrôle rigoureux afin d’assurer la fiabilité et la performance de chaque équipement.
2. Aménagement de l’atelier de production
Chez iKonMac, nous ne nous contentons pas de fabriquer des équipements de qualité de l’énergie : nous les produisons dans l’une des installations industrielles les plus avancées du secteur.
Classement de la salle blanche : Classe 100 000
En tant que fabricant unique dans le secteur de la qualité de l’énergie disposant d’une salle blanche de Classe 100 000, iKonMac établit une nouvelle norme en matière de propreté industrielle et de précision de production. Cet environnement contrôlé limite efficacement les particules en suspension, assurant un niveau de qualité maximal lors de l’assemblage des modules.
Capacités de production & infrastructures industrielles
30 000 modules par an
Valeur de production annuelle : 30 millions USD
Nos lignes d’assemblage automatisées et modulaires permettent une montée en capacité rapide afin de répondre efficacement à l’évolution de la demande.
3. Fabrication et assemblage de haute précision
La précision et la maîtrise de l’environnement de production sont indissociables. Nos lignes de fabrication automatisées s’appuient sur des équipements de pointe et des technologies robotiques avancées pour garantir que chaque soudure, chaque raccordement de câble et chaque fixation respecte des exigences de tolérance strictes.
Les stations de soudage robotisées assurent une qualité constante et minimisent les risques d’erreur humaine.
Chaque câble est installé et raccordé selon un protocole de câblage rigoureux, tandis que tous les éléments conducteurs sont connectés au système de mise à la terre ESD du premier étage afin d’assurer une protection efficace contre les décharges électrostatiques.
Les matériaux sont introduits dans la salle blanche via des fenêtres de transfert dédiées, sans jamais faire entrer de matériaux provenant de l’extérieur par le personnel. Ce procédé limite efficacement l’introduction de poussières, de résidus graisseux et d’autres sources de contamination externe.
Ces standards de fabrication renforcent non seulement la fiabilité de nos équipements, mais contribuent également à prolonger leur durée de vie.
4. Essais & contrôle qualité
Contrôle à la réception
Tous les composants entrants et matières premières sont soumis à des contrôles stricts de qualité et de conformité avant d’être intégrés au processus de production. Cette étape permet d’identifier et d’éliminer les défauts dès l’origine, tout en garantissant une qualité constante des matériaux utilisés.
Test en circuit (ICT – In-Circuit Test)
Cette étape permet de valider les performances électriques des cartes PCB et de leurs composants individuels. Nos systèmes de test en circuit (ICT) identifient rapidement les anomalies telles que les circuits ouverts, les courts-circuits ou les défauts de soudage dès les premières phases d’assemblage.
Test fonctionnel (FCT – Functional Circuit Test)
Nous reproduisons des conditions d’exploitation réelles afin de garantir le bon fonctionnement des circuits assemblés. Cette étape est indispensable pour valider les performances opérationnelles réelles, et pas uniquement la conformité électrique des circuits.
Contrôle de l’assemblage
Nos techniciens effectuent des contrôles visuels manuels tout au long du processus d’assemblage afin de garantir le positionnement précis des composants, la qualité des soudures et l’excellence de la fabrication. Cette étape de contrôle qualité permet d’identifier et d’éliminer les défauts avant qu’ils n’affectent les étapes suivantes de production.
Essais basse et haute tension (BT/HT)
Les modules sont soumis à des essais basse tension (30 V) et haute tension (400 V) afin de contrôler la résistance d’isolation, les courants de fuite et la stabilité des performances sous contraintes opérationnelles.
Essai de vieillissement
Chaque unité subit un essai de vieillissement en pleine charge pouvant durer jusqu’à 24 heures, selon qu’il s’agit d’un module neuf ou d’un module réparé. Cette étape permet de garantir la stabilité à long terme, de détecter les défauts précoces et de valider la tenue du module face aux contraintes thermiques et électriques.
Essai final en usine
Avant son conditionnement, chaque produit fait l’objet d’un essai final dans des conditions proches de celles rencontrées sur site. Cette validation garantit que l’ensemble du système, incluant le matériel et le logiciel, est pleinement opérationnel et conforme à toutes les exigences techniques.
5. Revêtement de protection & durabilité environnementale
Les solutions de qualité de l’énergie sont fréquemment déployées dans des environnements industriels soumis à de fortes concentrations de poussière, à l’humidité et à d’autres contraintes environnementales. Pour assurer une fiabilité durable, nous appliquons des revêtements de protection conformes sur les composants critiques afin de prévenir les défaillances électriques causées par les poussières conductrices ou la pénétration d’humidité.
Options de classification IP :
IP20 : Adapté aux installations en armoires ventilées lorsque la circulation d’air est essentielle.
IP42 – Couche électronique (IP54 ou IP65 disponibles en option) : Conçu pour les environnements fermés nécessitant une protection renforcée contre les poussières conductrices et les projections d’eau.
6. Essai de vieillissement en pleine charge
Avant toute expédition, chaque unité subit un essai de vieillissement en pleine charge afin de reproduire les conditions réelles d’exploitation dans la durée.
Spécifications clés :
- Durée de l’essai de vieillissement : 24 heures
55 °C avec un système de contrôle développé en interne
7. Validation finale & conditionnement, prêts pour l’expédition
Notre validation finale en usine combine des contrôles manuels et des essais automatisés assistés par ordinateur afin de garantir une vérification complète du produit.
Afin de garantir que chaque module arrive chez le client dans le même état de qualité et de performance qu’à sa sortie d’usine :
Conditionnés dans des emballages étanches à l’humidité
Protection renforcée des huit angles
Double protection par film plastique
Fiabilité durable pour un stockage prolongé
Planifiez votre visite virtuelle de notre usine !
Rejoignez PLUS DE 3 000 partenaires qui font confiance aux solutions iKonMac.
Prenez contact avec nous
Nous serons heureux de vous accompagner et de partager davantage d’informations avec vous. Remplissez ce formulaire dès maintenant, et notre équipe spécialisée vous répondra sous 12 heures.
Adresse de notre usine
Bâtiment 3, Shanghai Tiandi Innovation Park, 879 Zhongjiang Road, district de Putuo, Shanghai, Chine
Siège de l’entreprise
Zone Est, 1er étage, Bloc 1, N°508, Chuanhong Road, Nouvelle Zone de Pudong, Shanghai, Chine
Contactez-nous par e-mail
sales@ikon-mac.com
Contactez-nous par téléphone
Suivez iKonMac sur nos réseaux sociaux
Envoyez-nous votre message
Bienvenue sur notre site de production
Chez iKonMac, la qualité ne se limite pas au résultat final : elle fait partie intégrante de notre processus. De la réception des matières premières à l’assemblage final, en passant par les contrôles rigoureux avant expédition de nos Filtres Actifs d’Harmoniques (AHF) et Générateurs Statiques de Puissance Réactive (SVG), chaque étape est planifiée avec précision, réalisée selon des standards stricts et suivie attentivement.
Nous sommes fiers de vous inviter à découvrir les coulisses de la fabrication de nos solutions avancées en qualité de l’énergie. À travers cette visite, vous découvrirez nos processus de production, d’assemblage, d’essais et de contrôle qualité, qui nous permettent d’assurer une fiabilité exceptionnelle, une grande durabilité et des performances optimales pour chaque unité.
1. Protection électrostatique & assemblage en toute sécurité
Les composants électroniques sensibles peuvent être gravement affectés par l’électricité statique, entraînant des dommages latents ou des pannes instantanées. C’est pourquoi la maîtrise des décharges électrostatiques (ESD) est au cœur de notre processus de fabrication.
Le sol de notre atelier est doté de revêtements antistatiques conçus pour dissiper efficacement les charges électrostatiques provenant du personnel, des chariots et des matériaux.
Chaque technicien est équipé d’un bracelet antistatique ESD connecté par câble à un système de mise à la terre composé de tiges profondément implantées (2 à 3 mètres sous le sol). Cette configuration assure une évacuation complète et sécurisée de toute accumulation de charges électrostatiques.
Un indicateur lumineux vert assure une surveillance continue du système de mise à la terre. En cas d’anomalie au niveau du bracelet ESD, du câble de connexion à la terre ou des tiges de mise à la terre, une alerte est immédiatement activée.
Avant d’accéder à notre zone de production propre, chaque opérateur passe par un système de douche à air afin d’éliminer les particules indésirables et doit obligatoirement porter une tenue ainsi que des chaussures antistatiques.
La température et le taux d’humidité de l’atelier sont maintenus sous un contrôle rigoureux, car un environnement trop sec peut accroître l’accumulation d’électricité statique.
Tous les opérateurs doivent obligatoirement porter une tenue complète antistatique comprenant bonnet, vêtements et chaussures adaptés, afin de protéger les composants électroniques sensibles contre les décharges électrostatiques (ESD). Même une charge statique minime peut provoquer des défauts de fonctionnement, compromettant la stabilité et la durée de vie des équipements.
Pour garantir les normes de qualité les plus élevées, tout le personnel doit franchir des portiques antistatiques de qualité industrielle avancée et passer par un système de douche à air pour éliminer les particules avant d’entrer sur la ligne de production. Chaque étape du processus fait l’objet d’un contrôle rigoureux afin d’assurer la fiabilité et la performance de chaque équipement.
2. Aménagement de l’atelier de production
We don’t just build power quality equipment — we build them in one of the most advanced facilities in the industry.
Classement de la salle blanche : Classe 100 000
En tant que fabricant unique dans le secteur de la qualité de l’énergie disposant d’une salle blanche de Classe 100 000, iKonMac établit une nouvelle norme en matière de propreté industrielle et de précision de production. Cet environnement contrôlé limite efficacement les particules en suspension, assurant un niveau de qualité maximal lors de l’assemblage des modules.
Capacités de production & infrastructures industrielles
30 000 modules par an
Valeur de production annuelle : 30 millions USD
Nos lignes d’assemblage automatisées et modulaires permettent une montée en capacité rapide afin de répondre efficacement à l’évolution de la demande.
3. Fabrication et assemblage de haute précision
La précision et la maîtrise de l’environnement de production sont indissociables. Nos lignes de fabrication automatisées s’appuient sur des équipements de pointe et des technologies robotiques avancées pour garantir que chaque soudure, chaque raccordement de câble et chaque fixation respecte des exigences de tolérance strictes.
Les stations de soudage robotisées assurent une qualité constante et minimisent les risques d’erreur humaine.
Chaque câble est installé et raccordé selon un protocole de câblage rigoureux, tandis que tous les éléments conducteurs sont connectés au système de mise à la terre ESD du premier étage afin d’assurer une protection efficace contre les décharges électrostatiques.
Les matériaux sont introduits dans la salle blanche via des fenêtres de transfert dédiées, sans jamais faire entrer de matériaux provenant de l’extérieur par le personnel. Ce procédé limite efficacement l’introduction de poussières, de résidus graisseux et d’autres sources de contamination externe.
Ces standards de fabrication renforcent non seulement la fiabilité de nos équipements, mais contribuent également à prolonger leur durée de vie.
4. Essais & contrôle qualité
1. Inspection des composants entrants
Tous les composants entrants et matières premières sont soumis à des contrôles stricts de qualité et de conformité avant d’être intégrés au processus de production. Cette étape permet d’identifier et d’éliminer les défauts dès l’origine, tout en garantissant une qualité constante des matériaux utilisés.
2. Test en circuit (ICT – In-Circuit Test)
Cette étape permet de valider les performances électriques des cartes PCB et de leurs composants individuels. Nos systèmes de test en circuit (ICT) identifient rapidement les anomalies telles que les circuits ouverts, les courts-circuits ou les défauts de soudage dès les premières phases d’assemblage.
3. Test fonctionnel des circuits (FCT – Functional Circuit Test)
Nous reproduisons des conditions d’exploitation réelles afin de garantir le bon fonctionnement des circuits assemblés. Cette étape est indispensable pour valider les performances opérationnelles réelles, et pas uniquement la conformité électrique des circuits.
4. Inspection de l’assemblage
Nos techniciens effectuent des contrôles visuels manuels tout au long du processus d’assemblage afin de garantir le positionnement précis des composants, la qualité des soudures et l’excellence de la fabrication. Cette étape de contrôle qualité permet d’identifier et d’éliminer les défauts avant qu’ils n’affectent les étapes suivantes de production.
Les modules sont soumis à des essais basse tension (30 V) et haute tension (400 V) afin de contrôler la résistance d’isolation, les courants de fuite et la stabilité des performances sous contraintes opérationnelles.
6. Test de vieillissement
Chaque unité subit un essai de vieillissement en pleine charge pouvant durer jusqu’à 24 heures, selon qu’il s’agit d’un module neuf ou d’un module réparé. Cette étape permet de garantir la stabilité à long terme, de détecter les défauts précoces et de valider la tenue du module face aux contraintes thermiques et électriques.
7. Validation finale en usine
Avant son conditionnement, chaque produit fait l’objet d’un essai final dans des conditions proches de celles rencontrées sur site. Cette validation garantit que l’ensemble du système, incluant le matériel et le logiciel, est pleinement opérationnel et conforme à toutes les exigences techniques.
5. Revêtement de protection & durabilité environnementale
Les solutions de qualité de l’énergie sont fréquemment déployées dans des environnements industriels soumis à de fortes concentrations de poussière, à l’humidité et à d’autres contraintes environnementales. Pour assurer une fiabilité durable, nous appliquons des revêtements de protection conformes sur les composants critiques afin de prévenir les défaillances électriques causées par les poussières conductrices ou la pénétration d’humidité.
Options de classification IP :
IP20 : Adapté aux installations en armoires ventilées lorsque la circulation d’air est essentielle.
IP42 – Couche électronique (IP54 ou IP65 disponibles en option) : Conçu pour les environnements fermés nécessitant une protection renforcée contre les poussières conductrices et les projections d’eau.
6. Essai de vieillissement en pleine charge
Avant toute expédition, chaque unité subit un essai de vieillissement en pleine charge afin de reproduire les conditions réelles d’exploitation dans la durée.
Spécifications clés :
- Durée de l’essai de vieillissement : 24 heures
55 °C avec un système de contrôle développé en interne
7. Validation finale & conditionnement, prêts pour l’expédition
Notre validation finale en usine combine des contrôles manuels et des essais automatisés assistés par ordinateur afin de garantir une vérification complète du produit.
Afin de garantir que chaque module arrive chez le client dans le même état de qualité et de performance qu’à sa sortie d’usine :
Conditionnés dans des emballages étanches à l’humidité
Protection renforcée des huit angles
Double protection par film plastique
Fiabilité durable pour un stockage prolongé
Planifiez votre visite virtuelle de notre usine !
Rejoignez PLUS DE 3 000 partenaires qui font confiance aux solutions iKonMac.
Prenez contact avec nous
Nous serons heureux de vous accompagner et de partager davantage d’informations avec vous. Remplissez ce formulaire dès maintenant, et notre équipe spécialisée vous répondra sous 12 heures.
Siège de l’entreprise
879 Zhongjiang Road, Tiandi Innovation Park, Shanghai, Chine
Contactez-nous par e-mail
sales@ikon-mac.com
Contactez-nous par téléphone
Suivez iKonMac sur nos réseaux sociaux
Envoyez-nous votre message
Planifiez votre visite virtuelle de notre usine !
Rejoignez PLUS DE 3 000 partenaires qui font confiance aux solutions iKonMac.
Nous serons heureux de vous accompagner et de partager davantage d’informations avec vous. Remplissez ce formulaire dès maintenant, et notre équipe spécialisée vous répondra sous 12 heures.
