Cómo se fabrican los Filtros Armónicos Activos Generadores Estáticos de Vares
Una mirada profunda al proceso de fabricación de clase mundial de iKonMac
Bienvenido a Nuestra Fábrica
En iKonMac, la calidad no es solo un resultado, es un proceso. Desde la llegada de las materias primas hasta el envío final de un Filtro Armónico Activo (AHF) o Generador Estático de Vares (SVG) completamente ensamblado, cada detalle se planifica, ejecuta y supervisa cuidadosamente.
Estamos orgullosos de ofrecerte una mirada exclusiva a cómo se fabrican nuestras avanzadas soluciones de calidad de energía. Este recorrido te llevará por nuestros procesos de producción, ensamblaje, pruebas y control de calidad, mostrando cómo logramos confiabilidad, durabilidad y un rendimiento excelente en cada unidad.
1. Protección Electrostática y Ensamblaje Seguro
Los componentes electrónicos sensibles son muy vulnerables a la electricidad estática, la cual puede causar daños ocultos o fallos inmediatos. Por eso, la prevención de descargas electrostáticas (ESD) es un pilar fundamental de nuestro proceso de producción.
Nuestro taller está equipado con baldosas antiestáticas que descargan la electricidad estática del personal, carritos y materiales.
Cada técnico lleva una pulsera antiestática (ESD) conectada mediante cables a varillas de puesta a tierra enterradas a 2–3 metros de profundidad. Esto garantiza una ruta completa de descarga para cualquier acumulación de estática.
Una luz indicadora verde monitorea constantemente el sistema de puesta a tierra. Si ocurre alguna falla — ya sea en la pulsera, el cable de conexión o la varilla de tierra — se activa una alarma de inmediato.
Antes de entrar en el área de producción limpia, todo el personal pasa por sistemas de ducha de aire y debe usar ropa y calzado antiestáticos.
La temperatura y la humedad del taller se controlan estrictamente, ya que el aire seco puede aumentar la acumulación de electricidad estática.
Todo el personal debe usar gorras, ropa y calzado antiestáticos para evitar que las descargas electrostáticas (ESD) dañen los chips electrónicos sensibles. Incluso la más mínima carga estática puede causar fallos en el producto, afectando su estabilidad y vida útil.
Para garantizar los más altos estándares de calidad, todo el personal debe pasar por torniquetes antiestáticos de grado militar y someterse a una ducha de aire para eliminar el polvo antes de ingresar a la línea de producción. ¡Cada paso se controla meticulosamente para asegurar la confiabilidad de cada producto!
2. Distribución del Taller de Producción
No solo fabricamos equipos de calidad de energía — los construimos en una de las instalaciones más avanzadas de la industria.
Clasificación de sala limpia: Clase 100,000
Como el único fabricante en el sector de calidad de energía que opera una sala limpia Clase 100,000, iKonMac establece un nuevo estándar de limpieza y precisión en la producción. Este entorno minimiza las partículas en el aire, garantizando la máxima calidad durante el ensamblaje de los módulos.
Capacidad de Producción e Infraestructura:
30,000 módulos por año
$30 millones de USD en valor de producción anual
Líneas de ensamblaje automatizadas y expandibles listas para una rápida expansión a medida que crece la demanda.
3. Producción y Ensamblaje de Alta Precisión
La precisión y la limpieza van de la mano. Nuestras líneas de producción automatizadas utilizan herramientas avanzadas y robótica para garantizar que cada soldadura, cable y tornillo cumpla con tolerancias estrictas.
Las estaciones de soldadura robótica garantizan uniformidad y reducen el error humano.
Cada cable se enruta y termina según un estricto protocolo de cableado, y todos los elementos conductores están conectados a tierra a través de nuestra vía de descarga electrostática en el primer piso.
Los materiales se transfieren a través de ventanas de paso — los trabajadores nunca ingresan a la sala limpia con materiales externos. Esto minimiza el polvo, la grasa o cualquier contaminación externa.
Estos estándares de producción no solo mejoran la confiabilidad, sino que también prolongan la vida útil de nuestros dispositivos.
4. Pruebas y Control de Calidad:
Inspección de Entrada
Todos los componentes y materias primas entrantes se revisan rigurosamente para verificar su calidad y cumplimiento antes de ingresar a la línea de producción. Este paso elimina los defectos desde el origen y garantiza una calidad base constante.
Prueba ICT (Prueba en Circuito)
Esta etapa verifica el rendimiento eléctrico de la PCB y sus componentes individuales. Nuestros sistemas ICT detectan problemas como circuitos abiertos, cortocircuitos y soldaduras defectuosas en una etapa temprana del ensamblaje.
Prueba FCT (Prueba Funcional del Circuito)
Simulamos condiciones reales de trabajo para verificar si los circuitos ensamblados funcionan correctamente. Este paso es crucial para validar el rendimiento real y no solo la integridad eléctrica.
Inspección de Ensamblaje
Nuestros técnicos realizan inspecciones visuales manuales durante el ensamblaje para asegurar la colocación correcta de los componentes, soldaduras precisas y buena calidad de fabricación. Este control evita defectos en etapas posteriores.
Pruebas LV-HV (Baja y Alta Tensión)
Los módulos se prueban tanto a baja (30V) como a alta tensión (400V) para verificar la integridad del aislamiento, la corriente de fuga y un rendimiento confiable bajo condiciones de trabajo.
Prueba de Envejecimiento
Cada unidad pasa por una prueba de envejecimiento a carga completa, operando hasta 24 horas según si es un módulo nuevo o reparado. Esto garantiza la estabilidad a largo plazo, detecta fallos tempranos y valida la resistencia a temperatura y voltaje.
Prueba Final de Fábrica
Antes del embalaje, cada producto se somete a una prueba final bajo condiciones simuladas de campo. Esto confirma que todo el sistema —hardware y software— está listo para su uso y cumple con todos los parámetros técnicos.
5. Revestimiento Protector y Durabilidad Ambiental
Los productos de calidad de energía suelen operar en entornos industriales, con mucho polvo o humedad. Para garantizar un funcionamiento a largo plazo, aplicamos recubrimientos protectores a los componentes clave, evitando que el polvo conductor o la humedad provoquen fallos eléctricos.
Opciones de Clasificación de Protección IP:
IP20: Para instalaciones en gabinetes ventilados donde el flujo de aire es esencial
Capa Electrónica IP42 (Personalizable a IP54 o IP65): Para entornos sellados que requieren protección contra polvo conductor y salpicaduras
6. Prueba de Envejecimiento a Carga Completa
Antes de enviar cualquier unidad, se somete a una prueba de envejecimiento a carga completa, que simula condiciones reales de funcionamiento durante un período prolongado.
Especificaciones Clave:
- Duración de Envejecimiento: 24 Horas
55°C utilizando un sistema de control patentado
7. Pruebas Finales y Empaque, Listo para Envío
Nuestras pruebas finales en fábrica incluyen inspección manual y pruebas automatizadas controladas por computadora.
Para garantizar que los módulos lleguen tan perfectos como salieron de fábrica:
Sellados en bolsas a prueba de humedad
Protección de ocho esquinas
Doble envoltura plástica
Durabilidad para almacenamiento a largo plazo
¡Reserva un Tour Virtual por la Fábrica!
Únete a los más de 3000 socios que se benefician de los productos de iKonMac
Contáctanos
Nos encantaría contarte más. Por favor, completa este formulario y nuestro equipo especializado se pondrá en contacto contigo en un plazo de 12 horas.
Oficina Central
879 Zhongjiang Road, Parque de Innovación Tiandi, Shanghái, China
Envíanos un Correo
sales@ikon-mac.com
Llámanos
Síguenos en nuestras redes sociales
Envíanos un Mensaje
Bienvenido a Nuestra Fábrica
En iKonMac, la calidad no es solo un resultado, es un proceso. Desde la llegada de las materias primas hasta el envío final de un Filtro Armónico Activo (AHF) o Generador Estático de Vares (SVG) completamente ensamblado, cada detalle se planifica, ejecuta y supervisa cuidadosamente.
Estamos orgullosos de ofrecerte una mirada exclusiva a cómo se fabrican nuestras avanzadas soluciones de calidad de energía. Este recorrido te llevará por nuestros procesos de producción, ensamblaje, pruebas y control de calidad, mostrando cómo logramos confiabilidad, durabilidad y un rendimiento excelente en cada unidad.
1. Protección Electrostática y Ensamblaje Seguro
Los componentes electrónicos sensibles son muy vulnerables a la electricidad estática, la cual puede causar daños ocultos o fallos inmediatos. Por eso, la prevención de descargas electrostáticas (ESD) es un pilar fundamental de nuestro proceso de producción.
Nuestro taller está equipado con baldosas antiestáticas que descargan la electricidad estática del personal, carritos y materiales.
Cada técnico lleva una pulsera antiestática (ESD) conectada mediante cables a varillas de puesta a tierra enterradas a 2–3 metros de profundidad. Esto garantiza una ruta completa de descarga para cualquier acumulación de estática.
Una luz indicadora verde monitorea constantemente el sistema de puesta a tierra. Si ocurre alguna falla — ya sea en la pulsera, el cable de conexión o la varilla de tierra — se activa una alarma de inmediato.
Antes de entrar en el área de producción limpia, todo el personal pasa por sistemas de ducha de aire y debe usar ropa y calzado antiestáticos.
La temperatura y la humedad del taller se controlan estrictamente, ya que el aire seco puede aumentar la acumulación de electricidad estática.
Todo el personal debe usar gorras, ropa y calzado antiestáticos para evitar que las descargas electrostáticas (ESD) dañen los chips electrónicos sensibles. Incluso la más mínima carga estática puede causar fallos en el producto, afectando su estabilidad y vida útil.
Para garantizar los más altos estándares de calidad, todo el personal debe pasar por torniquetes antiestáticos de grado militar y someterse a una ducha de aire para eliminar el polvo antes de ingresar a la línea de producción. ¡Cada paso se controla meticulosamente para asegurar la confiabilidad de cada producto!
2. Distribución del Taller de Producción
No solo fabricamos equipos de calidad de energía — los construimos en una de las instalaciones más avanzadas de la industria.
Clasificación de sala limpia: Clase 100,000
Como el único fabricante en el sector de calidad de energía que opera una sala limpia Clase 100,000, iKonMac establece un nuevo estándar de limpieza y precisión en la producción. Este entorno minimiza las partículas en el aire, garantizando la máxima calidad durante el ensamblaje de los módulos.
Capacidad de Producción e Infraestructura:
30,000 módulos por año
$30 millones de USD en valor de producción anual
Líneas de ensamblaje automatizadas y expandibles listas para una rápida expansión a medida que crece la demanda.
3. Producción y Ensamblaje de Alta Precisión
La precisión y la limpieza van de la mano. Nuestras líneas de producción automatizadas utilizan herramientas avanzadas y robótica para garantizar que cada soldadura, cable y tornillo cumpla con tolerancias estrictas.
Las estaciones de soldadura robótica garantizan uniformidad y reducen el error humano.
Cada cable se enruta y termina según un estricto protocolo de cableado, y todos los elementos conductores están conectados a tierra a través de nuestra vía de descarga electrostática en el primer piso.
Los materiales se transfieren a través de ventanas de paso — los trabajadores nunca ingresan a la sala limpia con materiales externos. Esto minimiza el polvo, la grasa o cualquier contaminación externa.
Estos estándares de producción no solo mejoran la confiabilidad, sino que también prolongan la vida útil de nuestros dispositivos.
4. Pruebas y Control de Calidad:
1.Inspección de Entrada
Todos los componentes y materias primas entrantes se revisan rigurosamente para verificar su calidad y cumplimiento antes de ingresar a la línea de producción. Este paso elimina los defectos desde el origen y garantiza una calidad base constante.
2.Prueba ICT (Prueba en Circuito)
Esta etapa verifica el rendimiento eléctrico de la PCB y sus componentes individuales. Nuestros sistemas ICT detectan problemas como circuitos abiertos, cortocircuitos y soldaduras defectuosas en una etapa temprana del ensamblaje.
3.FCT (Prueba Funcional de Circuito)
Simulamos condiciones reales de trabajo para verificar si los circuitos ensamblados funcionan correctamente. Este paso es crucial para validar el rendimiento real y no solo la integridad eléctrica.
4.Inspección de Ensamblaje
Nuestros técnicos realizan inspecciones visuales manuales durante el ensamblaje para asegurar la colocación correcta de los componentes, soldaduras precisas y buena calidad de fabricación. Este control evita defectos en etapas posteriores.
Los módulos se prueban tanto a baja (30V) como a alta tensión (400V) para verificar la integridad del aislamiento, la corriente de fuga y un rendimiento confiable bajo condiciones de trabajo.
6.Prueba de Envejecimiento
Cada unidad pasa por una prueba de envejecimiento a carga completa, operando hasta 24 horas según si es un módulo nuevo o reparado. Esto garantiza la estabilidad a largo plazo, detecta fallos tempranos y valida la resistencia a temperatura y voltaje.
7.Prueba Final en Fábrica
Antes del embalaje, cada producto se somete a una prueba final bajo condiciones simuladas de campo. Esto confirma que todo el sistema —hardware y software— está listo para su uso y cumple con todos los parámetros técnicos.
5. Revestimiento Protector y Durabilidad Ambiental
Los productos de calidad de energía suelen operar en entornos industriales, con mucho polvo o humedad. Para garantizar un funcionamiento a largo plazo, aplicamos recubrimientos protectores a los componentes clave, evitando que el polvo conductor o la humedad provoquen fallos eléctricos.
Opciones de Clasificación de Protección IP:
IP20: Para instalaciones en gabinetes ventilados donde el flujo de aire es esencial
Capa Electrónica IP42 (Personalizable a IP54 o IP65): Para entornos sellados que requieren protección contra polvo conductor y salpicaduras
6. Prueba de Envejecimiento a Carga Completa
Antes de enviar cualquier unidad, se somete a una prueba de envejecimiento a carga completa, que simula condiciones reales de funcionamiento durante un período prolongado.
Especificaciones Clave:
- Duración de Envejecimiento: 24 Horas
55°C utilizando un sistema de control patentado
7. Pruebas Finales y Empaque, Listo para Envío
Nuestras pruebas finales en fábrica incluyen inspección manual y pruebas automatizadas controladas por computadora.
Para garantizar que los módulos lleguen tan perfectos como salieron de fábrica:
Sellados en bolsas a prueba de humedad
Protección de ocho esquinas
Doble envoltura plástica
Durabilidad para almacenamiento a largo plazo
¡Reserva un Tour Virtual por la Fábrica!
Únete a los más de 3000 socios que se benefician de los productos de iKonMac
Contáctanos
Nos encantaría contarte más. Por favor, completa este formulario y nuestro equipo especializado se pondrá en contacto contigo en un plazo de 12 horas.
Oficina Central
879 Zhongjiang Road, Parque de Innovación Tiandi, Shanghái, China
Envíanos un Correo
sales@ikon-mac.com
Llámanos
Síguenos en nuestras redes sociales
Envíanos un Mensaje
¡Reserva un Tour Virtual por la Fábrica!
Únete a los más de 3000 socios que se benefician de los productos de iKonMac
Nos encantaría contarte más. Por favor, completa este formulario y nuestro equipo especializado se pondrá en contacto contigo en un plazo de 12 horas.
